Classificatie en introductie van lasdraad van roestvrij staal

Zoals we allemaal weten, is de laskern de metalen kern van de lasdraad. Om de kwaliteit van de las te waarborgen, zijn er strikte voorschriften voor de inhoud van verschillende metalen elementen in de laskern. Er zijn met name strikte beperkingen op schadelijke onzuiverheden (zoals zwavel, fosfor, enz.) en de kwaliteit van het laskernmetaal moet beter zijn dan dat van het basismetaal. Bij de aanschaf is het noodzakelijk om lasstaven gericht te kiezen en eventueel lasproeven uit te voeren. Voor dikke gelaste onderdelen met complexe structurele vormen en hoge stijfheid, vanwege de grote interne spanning tijdens het lasproces, is de lasnaad gemakkelijk te scheuren, dus moet een alkalische waterstofarme elektrode met een goede scheurweerstand worden gekozen.

Voor lassen met weinig spanning en moeilijk te reinigen lasdelen, moeten zure lasstaven worden gekozen die niet gevoelig zijn voor roest, aanslag en olie. Voor lasnaden die door omstandigheden niet kunnen worden omgedraaid, moeten elektroden worden gekozen die geschikt zijn voor lassen op alle posities. Wanneer de chemische samenstelling van het basismetaal veel schadelijke onzuiverheden bevat, zoals koolstof, zwavel en fosfor, moeten elektroden met een sterke scheurweerstand en porositeit worden gekozen, zoals elektroden met een laag waterstofgehalte. Er moet worden verduidelijkt dat de vereisten voor mechanische functie en chemische samenstelling van gelaste onderdelen niet in evenwicht zijn. Sommige gelaste onderdelen kunnen aandacht besteden aan de eisen van sterkte en taaiheid. De sterkte tussen het basismetaal, of de hoge taaiheid van het lasmetaal; sommige gelaste onderdelen kunnen aandacht besteden aan de vereisten voor chemische samenstelling, zoals de selectie van hittebestendig staal, aandacht besteden aan de consistentie van de chemische samenstelling van het lasmetaal en het basismetaal; soms beide Strikte eisen, dus bij het kiezen van lasstaven moet u onderscheid maken tussen primair en secundair en uitgebreid overwegen.

Aluminium lasdraad kan worden gelast met beschermgas (TIG-, MIG-lassen). Het kan ook worden gebruikt voor onderpoederlassen. MIG-lassen van roestvrij staal kan lasautomatisering van hoge kwaliteit bereiken en is eenvoudig te realiseren, en wordt veel gebruikt bij het lassen van oppervlakken, dunne plaatverbindingen en andere gebieden. De chemische samenstelling van MIG-lasdraad is dezelfde als die van lasdraad TIG-lasdraad, maar voor sommige roestvrijstalen varianten is er een andere MIG-lasdraad met een hoger SI-gehalte, zoals ER308Si, ER309Si, etc. overeenkomend met ER308 en ER309 lasdraad, omdat het Si-gehalte ongeveer 0,8% is. De oppervlaktespanning van het druppelmetaal wordt verminderd, de druppeldeeltjes worden dunner, het is gemakkelijker om overspray te bereiken en de boog is stabieler. Tegelijkertijd kan het ook de vochtigheid van het gesmolten metaal verhogen, zodat de lasnaad mooie rimpelingen heeft en het niet gemakkelijk is om gebrek aan vulling te veroorzaken, zoals onvolledige penetratie, slakkeninsluitsels en poriën. Bij onderpoederlassen wordt gebruik gemaakt van lasdraad met vaste kern van roestvrij staal, waarvan de chemische samenstelling dezelfde is als die van lasdraad van roestvrij staal met gasafscherming, maar er moet een niet-mangaanvrije smeltflux met een laag siliciumgehalte en een hoog fluorgehalte worden gebruikt.

Draad met een kern van roestvrij staal kan zo eenvoudig zijn als draad met een kern van koolstofstaal en laaggelegeerd staal. Het lassen van roestvaststalen gevulde draad wordt voornamelijk toegepast bij MAG-lassen. MAG-lassen heeft de volgende kenmerken; 1) In vergelijking met handmatig lassen kan de afzettingssnelheid 2-4 keer worden verhoogd, de afzettingsefficiëntie is zo hoog als 90% (slechts 55% voor roestvrijstalen elektroden) 2).

Het stroom- en spanningsaanpassingsbereik is groot, de lasomstandigheden zijn eenvoudig in te stellen en het semi-automatische en automatische lassen is eenvoudig. 3) Goede slakverwijdering en glanzend lasnaadoppervlak. Daarnaast minder spatten, goede vlamboogstabiliteit, geschikt voor röntgenstraling.